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?鋁合金cnc加工切削液選擇有這些重要性介紹！

與大多數(shù)鋼和鑄鐵材料相比，鋁在物理性能上具有許多顯著特點：強度和硬度比純鋁提高許多，但比鋼低，切削力更小，導熱性好。

由于鋁合金cnc加工質(zhì)柔軟，可塑性強，易粘刀切削，在刀具上形成BUE，高速切削時刀刃上可能出現(xiàn)熔接現(xiàn)象，使刀具失去切削能力，影響加工精度和表面粗糙度。另外，鋁的熱膨脹系數(shù)大，切削熱容易導致工件熱變形，降低加工精度。

綜上所述，鋁合金cnc加工切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑、冷卻、過濾和防銹性能，因此鋁材數(shù)控cnc加工的切削液與普通切削液不同，選擇合適的切削液至關重要。

根據(jù)鋁合金cnc加工條件和精度要求，應選擇不同的切削液。由于高速cnc加工會產(chǎn)生大量熱量，如高速切削、鉆孔，產(chǎn)生的熱量如果不能及時帶走切削液，就會出現(xiàn)粘刀現(xiàn)象，甚至會出現(xiàn)BUE，嚴重影響工件的加工粗糙度和刀具壽命，還會造成工件的熱變形，嚴重影響工件的精度。因此，選擇切削液需要考慮其自身的潤滑性和冷卻性能。

對于磨削而言，磨屑很小，在磨削過程中會產(chǎn)生大量熱量，既要考慮切削液的潤滑和冷卻性能，又要考慮切削液的過濾。如選擇的切削液粘度過大，切屑不能沉積下來或過濾掉，它會隨著冷卻液的循環(huán)而劃傷工件加工區(qū)的表面，從而影響表面光潔度的加工。因此，選擇超細磨削為磨削或低粘度磨削油或半合成切削液磨削減磨。

在選擇切削液時，除了要考慮切削液的潤滑、冷卻等性能外，還要考慮切削液的耐腐蝕性、成本和易維護性等方面的性能。切削油容易選擇粘度相對較低的基礎油減摩添加劑，這樣既能達到潤滑摩擦，又能有良好的冷卻和易過濾性。但切削油存在閃點低、高速切削時冒煙大、危險系數(shù)高、揮發(fā)快、用戶成本相應高的問題，因此在條件允許的情況下，盡量使用水溶性切削液。

對于水性加工液，更重要的是要考慮防銹?，F(xiàn)在常用的水性防銹劑有硅酸鋁和磷酸酯類，對于長時間加工工件存放在加工中容易使用的一種切削液磷酸酯類防銹劑，作為硅基材料與鋁長時接觸腐蝕產(chǎn)生黑色“硅斑”出現(xiàn)。切削液的ph值保持在8～10以上，如果生銹不良，鋁材在堿性條件下，極易被腐蝕。因此，水溶性切削液必須具有良好的鋁防腐性能。